Ganz schön eng...

Ganz schön eng... sind die Fertigungstoleranzen für Luftfahrtteile bei BBAT im Brandenburgischen Wildau. Hier werden Läufergehäuse für Jet-Triebwerke mit Messtastern und der Software 3D Form Inspect von m&h in Serie gefertigt.

Plus - Minus 2 Hundertstel auf Durchmesser von 500 mm bis 800 mm in relativ dünnwandigen Gehäusen aus sehr warmfesten und zähen Stahlmaterialien sind die Genauigkeitsanforderungen, mit denen sich BBAT tagtäglich auseinandersetzt. In kleinen Serien werden hier Gehäuseteile für Jet-Triebwerke gefertigt, in denen später die Turbinenschaufeln der Verdichterstufen laufen. Eingesetzt werden diese Teile in mehreren Turbinenbaureihen für Businessjets und kleinere Verkehrsflugzeuge.

BBAT oder Berlin Brandenburg Aerospace Technology AG ist eine Gemeinschaftsgründung mehrerer Zulieferer der Luftfahrtindustrie und hat sich seit 2008 auf die Fertigungsproblematiken dieser anspruchsvollen Turbinenteile spezialisiert. Dort werden die Turbinenringe mechanisch bearbeitet und beschichtet. Die Bauteile werden dann einbaufertig in die Montage der Triebwerkshersteller geliefert.

Das Spannen und Zerspanen der zähen Materialien und der relativ labilen Bauteile sind ausgesprochen anspruchsvoll. Die engen Toleranzen müssen mit hoher Sicherheit auf der Maschine erreicht werden, weil später entdeckte Fehler fast nicht mehr zu korrigieren sind. Eine erneute Aufspannung auf der Maschine für eventuell notwendig werdende Nacharbeiten ist nahezu nicht machbar, zumindest nicht wirtschaftlich und zeitgerecht.

Dementsprechend viel Gewicht hat man auf die Auswahl der Fertigungsmittel und Hilfsmittel gelegt. In temperaturstabilisierter Halle wird auf 5-achsigen Bearbeitungszentren von Alzmetall mit Siemens 840D Steuerung bearbeitet. Hohe Wiederholgenauigkeit ist ebenso wichtig, wie ein ungestörter Fertigungsdurchlauf der Kleinserien. In nur zwei Spannungen werden die Turbinengehäuse mit Fräs- und Drehzerspanung komplett bearbeitet. Die geforderten engen Toleranzen von nur 4 Hundertstel gewährleistet BBAT mit einem ausgeklügelten Fertigungsablauf mit integriertem Messen in der Maschine gewährleistet. Zum Einsatz kommen Messtaster und die Software 3D Form inspect von m&h. „Ohne m&h würden wir aufwändige Lehren und Sonderbetriebsmittel benötigen“, sagt Klaus Hanreich. „Damit wäre, neben zusätzlichen Kosten, viel Zeitaufwand und eine latente Gefahr individueller Fehler verbunden...