Präzision direkt von der Maschine

Volkswagen fertigt Spritzgießwerkzeuge und Formen für Großteile und Schlüsselkomponenten im eigenen Komponenten-Werkzeugbau. Zur Sicherung von Formtreue und Genauigkeit der Werkstücke werden sie mit Messtastern und Software von m&h gemessen. Dies geschieht bereits auf der Maschine, so dass erst nach Gutbefund die Werkstücke von der Maschine genommen werden. Dadurch kann der Gesamtfertigungsprozess wesentlich beruhigt und verkürzt werden.

Dies geschieht bereits auf der Maschine, so dass erst nach Gutbefund die Werkstücke von der Maschine genommen werden. Dadurch kann der Gesamtfertigungsprozess wesentlich beruhigt und verkürzt werden. Der Komponenten-Werkzeugbau von Volkswagen hat seinen Sitz im Werk Braunschweig. Ca. 700 Mitarbeiter fertigen auf annähernd 100 Werkzeugmaschinen der verschiedensten Größen und Ausprägungen Formen und Werkzeuge für den Kunststoffspritzguss und Leichtmetallguss. Auch für den Bau von Fahrwerken für den Konzern werden Werkzeuge und Anlagen hergestellt.

Es handelt sich bei den zu bearbeitenden Werkstücken um Bauteile die über Stunden, bis hin zu mehreren Tagen, auf den Maschinen bearbeitet werden. Dimensionen über 2m und bis 50t Gewicht sind keine Seltenheit. Die späteren Fahrzeugkomponenten aus diesen Werkzeugen sind oft Sichtteile oder technische Komponenten. Im Interview erläutert Dirk Strümpfler, Leiter des Komponenten- Werkzeugbaus, die Schlüsselstellung des Komponenten-Werkzeugbaus bei Volkswagen und die damit verbundene Verantwortung. So gilt es nicht nur die gewünschten Produkteigenschaften des Fahrzeuges sicherzustellen, sondern auch für einen möglichst reibungslosen Fertigungsprozess der Komponenten bis in die Serie zu sorgen.

Das setzt Werkzeuge außerordentlicher Qualität voraus. „Keiner darf schneller und qualitativ besser sein als unser eigener Werkzeugbau“, beschreibt er die hohen Erwartungen. „Das bedeutet hohen Durchsatz bei sehr hohem Qualitätsniveau.“ Dieser hohe Qualitätsanspruch verlangt permanente Anstrengungen in der Fertigung. Die Suche nach Optimierung hat letztlich zum Einsatz der Messtaster und der Software 3D Form Inspect von m&h geführt. Jetzt können die Werkstücke jederzeit gemessen werden. Das bedeutet, noch in der Aufspannung auf der Maschine können Werkstücke gegebenenfalls maschinell nachbearbeitet werden. Zeitaufwendige zweite Aufspannungen gibt es nicht mehr. Bisher...